Études de cas

Les imprimantes d’Intermec aident Webasto Roof Systems à éliminer les risques d’erreur humaine et les frais coûteux

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Webasto Roof Systems est un important fabricant de toits ouvrants et de systèmes de gestion de la température destinés aux fabricants automobiles. Ses toits ouvrants équipent des millions de voitures dans le monde entier. Dans l’industrie automobile, il est extrêmement important d’étiqueter les pièces correctement avant qu’elles ne parviennent sur la chaîne d’assemblage d’un fabricant. Pour Webasto, en cas de mauvais étiquetage de ses toits ouvrants, n toit noir pourrait finir sur une voiture blanche. Pour veiller à ce que cela ne se produise pas, Webasto étiquette ses toits ouvrants de façon à ce que le bon ordre des toits corresponde à l’ordre d’une chaîne d’assemblage. Un agencement approprié garantit l’installation du bon toit ouvrant sur le véhicule prévu. Le mauvais agencement d’un seul toit ouvrant peut entraîner la fermeture de chaînes d’assemblage pendant des heures, ce qui se traduit par une perte de temps et d’argent, ainsi que par des amendes.

“L’étiquetage approprié est une importante préoccupation des fournisseurs automobiles”, explique Mike Thibideau, responsables des systèmes d’information chez Webasto. “Des pièces mal identifiées s’avèrent très coûteuses lorsqu’elles entraînent la fermeture forcée des chaînes d’assemblage. Une telle situation peut également conduire les fournisseurs à ne plus octroyer de nouveaux contrats : vous pouvez donc comprendre pourquoi il s’agit d’une priorité si importante à nos yeux.” Pour garantir que les toits ouvrants soient toujours expédiés dans le bon ordre, Webasto a fait appel à ToolWorx, un intégrateur de systèmes spécialisé dans les applications de collecte automatisée de données pour la traçabilité des lots/ pièces et la protection contre les erreurs, ainsi qu’à Intermec Technologies. ToolWorx a mis en oeuvre son système ToolWorx SmartPack qui a aidé Webasto à installer ses toits ouvrants dans le bon ordre au moyen des imprimantes PM4i fiables et efficaces d’Intermec, des imprimantes durcies capables de supporter les conditions difficiles de l’environnement de chaîne de production.

Le problème posé par la “vérification humaine”

Webasto envoie chaque jour des centaines de toits ouvrants dans de grands conteneurs aux fabricants automobiles.Avant la mise en oeuvre de la nouvelle solution, il existait trois niveaux de contrôle de la qualité pour veiller à ce que les produits soient bien agencés conformément aux exigences des clients. La première inspection avait lieu à la fin de la chaîne d’assemblage. Un opérateur utilisait un ensemble de modules préimprimés et d’étiquettes d’étagère pour appliquer à la main des étiquettes sur chaque module et sur le conteneur de transport rempli.

La deuxième inspection se déroulait après que le produit ait quitté l’entrepôt. Un autre employé examinait visuellement les toits ouvrants dans le conteneur et vérifiait qu’ils se trouvaient dans la bonne position dans leur étagère par rapport à un ordre imprimé. La dernière étape de contrôle de la qualité se déroulait avant l’expédition. Avant le chargement du conteneur sur le camion, quelqu’un d’autre vérifiait l’ordre des toits par rapport à l’ordre demandé.

Même avec plusieurs points d’inspection pour veiller au placement des bons toits ouvrants dans le bon ordre, des erreurs se produisaient toujours.

“Il s’agissait d’un processus manuel qui présentait un coût élevé, exigeait des effort importants et était susceptible de générer des erreurs”, explique M. Thibideau. “Il nous fallait un système qui réduirait la quantité de travail et le potentiel d’erreurs lors du processus de vérification. Nous avions de surcroît besoin d’un système indépendant de notre logiciel d’étiquetage existant, qui serait disponible 24 heures sur 24 et 7 jours sur 7. Nous ne pouvions pas nous permettre d’interrompre la production en cas de non disponibilité de notre réseau ou de notre système de planification des ressources de l’entreprise (ERP).”

Une nouvelle solution d’agencement élimine les risques d’erreurs coûteuses

Avec le nouveau système d’Intermec et de ToolWorx, un seul vérificateur était nécessaire pour le contrôle de l’assurance qualité qui se déroule à la fin de la chaîne d’assemblage. Un certain nombre de tests automatisés sont effectués sur le toit ouvrant pour garantir qu’il répond à toutes les normes de qualité. Une fois les tests réussis, une étiquette d’approbation munie d’un code à barres est automatiquement imprimée et appliquée sur le toit ouvrant. Une fois une étagère pleine, tous les toits sont scannés, par un lecteur codes à barres dans l’ordre de sorti des étiquettes dans l’imprimante PM4i d’Intermec pour valider leur numéro de pièce, leur couleur et leur agencement dans l’étagère. Si la validation est un succès pour tous les modules, l’étiquette d’étagère est imprimée, permettant la préparation des toits ouvrants à l’expédition.

“L’imprimante PM4i d’Intermec dispose d’un processeur intégré, d’un système d’exploitation et d’un langage de programmation qui permet le développement d’une solution entièrement indépendante”, explique Ray Silvius, analyste commercial chez Webasto. “Le système étant autonome, la production n’est pas interrompue en cas d’indisponibilité de notre réseau ou de notre système ERP. En fin de compte, combinée avec sa construction industrielle très robuste, sa réputation de fiabilité et des expériences antérieures avec Intermec, cette autonomie est la raison pour laquelle nous avons opté pour la PM4i plutôt que pour une imprimante concurrente.”

Le composant “impression intelligente” (Smart Printing) constitue l’élément distinctif de ce système, le différenciant des solutions traditionnelles de terminaux portables et d’imprimantes. Spécialement conçue pour les imprimantes intelligentes d’Intermec fonctionnant avec le logiciel SmartPack de ToolWorx, il s’agit là d’une première pour l’industrie automobile. Elle minimise les risques d’erreur humaine, réduisant encore davantage les dépenses possibles. Vu que le lecteur codes à barres communique directement avec l’imprimante intelligente, aucun serveur n’est nécessaire pour transmettre des informations du lecteur portable vers l’imprimante. Des étiquettes peuvent donc être imprimées en toutes circonstances. Depuis l’installation du nouveau système, il ne s’est produit aucune erreur. Webasto estime à 12 000 dollars son économie mensuelle en coûts de main-d’oeuvre et à plus de 4 000 dollars par mois ses économies en termes de frais d’envoi et autres dépenses indirectes.

“La meilleure partie de cette solution spécifique est que les imprimantes ne se contentent pas d’imprimer des étiquettes “, ajoute M. Thibideau. “Il s’agit d’une solution de protection contre les erreurs, qui continuera à nous offrir un important retour sur investissement. Nous nous attendons à une économie d’environ 190 000 dollars, rien que pour la première année.”

Webasto apprécie également que la solution ne soit pas réservée à un produit ou à une chaîne spécifique. À titre d’exemple, si la société devient le fournisseur d’un nouveau fabricant automobile qui nécessite une production ordonnée, la solution ToolWorx/ Intermec peut facilement être adaptée à la nouvelle chaîne d’assemblage.

“Nous pouvons utiliser cette solution pour de nombreuses gammes de produits et avec des clients différents”, précise M. Thibideau. “Nous estimons qu’à long terme, outre qu’elle nous rendra plus efficaces, cette application nous offrira également un avantage concurrentiel stratégique. Elle nous aide non seulement à réduire les risques d’erreur et à diminuer nos coûts, mais elle contribuera également en fin de compte à améliorer la satisfaction de notre clientèle.”

Pour en savoir plus sur la PM4i, cliquez ici.